精炼炉厂家介绍LF炉精炼工艺技术操作注意事项
1、配电工精炼前的检查与准备
1、配电工精炼前的检查与准备
1.1按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。
1.2检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处理。
1.3高压电系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时通知电气有关人员处理。
1.4检查无误后，报告精炼炉炉长。
2、精炼工精炼前的检查与准备
2.1确认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充足。
2.2确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。
2.3检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。
2.4确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。
2.5检查炉盖耐材能否继续使用，特别是电极孔周围耐材料能否继续使用。
2.6确认喂丝机工作正常，各类线数量充足，成分明确，安装到位。
2.7检查底吹气管网有无漏气，总管压力1.5MPa以上。
2.8确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。
2.9平台准备好大包保温剂。
3、座包工位
3.1钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有无变形，检查包壁是否发红。
3.2检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖平整接触。
3.3接通吹氩管，调整吹氩流量。
4、加渣料工位
4.1精炼钢包车运行至加渣料工位停稳后，检查工位是否准确。
4.2向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰：萤石=3:1～5:1，视渣况调整配比，渣料加入量为4～7kg/t钢。
5、钢水包放上座包工位，接通底吹Ar气，进行吹气搅拌。吹Ar常用流量：130-150NL/min，压力：0.2—0.4MPa。
6、精炼钢包放上座包工位，在合适位置取样全分析、测温。
7、开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。
8、根据测定温度及所炼钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三相电极进行通电加热。
9、停电，升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。
10、加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加入适量的合成埋弧渣，厚度为75mm左右。然后，降下电极并起弧。调节电流，对钢水进行升温和调温操作。视情况分批加入石灰3~6Kg/t钢，预熔渣或调渣剂（造渣脱氧剂）2~4Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。每根石墨电极电流设定：32000A，电压设定：200V。电流可在27000—32000A之间调整。电压可在120—380V之间分档调整。
11、造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。往钢包中加铝粒或铝块，按0.2~0.5Kg/t钢分批加入。根据渣样、钢样加石灰或调渣剂、合金后送电。铝粒要求：Al＞99.0%，粒度为：0.5—1.0mm。
12、精炼时间的控制：保证精炼时间32分钟以上，钙处理后必须保证软吹Ar时间5分种以上，钙样必须喂完钙线后软吹氩3分钟才取样。钙铁线或硅钙线喂线速度控制在3.5-4.5m/s左右。
13、精炼过程中，原则上禁止开高压吹Ar精炼，若因异常情况确需要开高压搅拌，时间不能超过2分钟。
14、加入渣料和合金后，必须保证15分钟精炼时间。
15、白渣出钢，保证(FeO+MnO)≤1.0%
16、精炼应根据生产节奏、钢包状况控制好上台钢水温度，确保中包过热度在20~35℃。
17、喂丝前温度、成份必须符合要求。
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